包装车间TPM实施计划

 

 

一、包装车间实施TPM的背景

    我们的公司已经投产一年多了，生产任务量也由去年的4万吨，提高到了10万吨，使包装车间的生产压力逐步增加，本来操作人员对设备的熟悉程度就不高，维修人员的维修力量薄弱，一旦设备发生了故障，需要有高度熟练的维修个人快速排除故障，而这正是现有维修人员的要害，维修人员能够快速准确排除故障的不多；另外，设备维护不到位，故障频频发生，生产任务的加大对人员、设备的要求将更高；我们的设备的机械化和自动化程度的都很高，使得招聘优秀的维修人员很不容易。更重要的是由于设备的故障造成的停机损失，以及因设备故障产生的不合格品损失，还要因紧急排故障支付的突击加班费用等等；随着企业经营环境的日益严峻，这就要求彻底地去除浪费，节能降耗。它绝对不允许发生诸如巨额投资的设备因故障而停机，或者生产不出合格产品这种事情。同时，随着设备自动化程度的不断提高，对生产现场的操作人员和维修人员所要求的工作内容和技能水平也发生了变化，于是我们认为就得重新评价操作人员和维修人员的职责，提高其技术水平。在此背景下，我们想到了TPM---全员生产维修的管理模式，即是全员生产维修，就要使得我们都要形成“自己对自己的工作自主地进行管理”，那就是“自己保管自己的设备”，自主保养、维护和维修，发挥每一个人的工作热情和力量，这就是TPM的重要特点之一。在现有的条件下，实施TPM是势在必行的，是解决维修人员紧缺、生产效率低、物料损耗大的惟一方法。

二、包装车间实施TPM的目标

全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。

     所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率；全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修；全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从车间主任、值班长和班长，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。

 TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低包装车间的五大损失：

    （1）设备停机时间损失（设备故障停机时间损失）。

    （2）准备与调整停机损失。（生产准备和生产品种的转换等）

    （3）检查、停机损失。（生产前的检查、维护不当）

    （4）速度降低（速度损失，达不到设备设计的额定速度）。

    （5）残、次、废品损失。（物料损耗大）。

有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是全员生产维修的独特之处。

我们实施TPM的目标可以概括为四个“零”，即“停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零”。
　　停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
　　废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
　　事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。
　　速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。

三、包装车间实施TPM的计划

开展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特别是公司领导层的支持。具体开展过程可分为三个阶段，10个具体步骤（见表一）。

 

阶段	步骤	主要内容	计划完成时间
准 备 阶 段	1、TPM引进宣传和人员培训	按不同层次进行不同的培训，车间布置宣传条幅	2007年6月30日
	2、建立车间TPM推进机构	成立车间TPM推进委员会	2007年5月30日
	3、制定TPM目标	提出基准点和设定07年和08年目标结果	2007年5月30日
	4、制定TPM推进总计划	整体计划	2007年5月30日
实 施 阶 段	5、制定提高设备综合效率的措施	选定设备，由车间指导小组协助改善	2007年6月30日
	6、建立自主维修体制	小组自主维修	2007年7月30日
	7、维修计划	维修部门的日常维修	2007年8月30日
	8、提高操作和维修技能的培训	分层次进行各种技能培训，逐步实现操作维修一体化	2007年9月30日
	9、建立设备管理体制	维修预防设计，设备管理程序	2007年10月30日
巩固提高	10、总结提高,全面实行TPM	总结评估，找差距，制定更高目标。	2007年12月31日

1）准备阶段：

   ①TPM引进宣传和人员培训

　　车间根据现状的生产形式，决定实施TPM管理模式，在逐步向员工宣传TPM的好处，可以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯。

　　②建立组织机构推动TPM

　　5月12日成立了推进委员会，由车间主任丁立任TPM推进委员会主席，主抓TPM的实施策略及和兄弟部门的协调等的全面工作。三个值班长分别带领三个工段，组成三个实施小组，小组长分别为一工段（一组）组长刘恒波；二工段（二组）组长裴洪成；三工段(三组)组长范正文。并把包装车间的三条瓶装生产线分别由一、二、三个工段负责一、二、三号线的维护、保养及维修。维修工段负责对操作人员的培训、技术支持、设备的重大修理和备件的准备工作。从工段级、班组级、层层指定负责人，赋予权利、责任，同时还可成立了一个专业的项目指导组，由车间主任丁立、值班长刘恒波、裴洪成、范正文、维修值班长赵树庆组成，对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题等。

　　③ 建立基本的TPM的目标

07年我们实施TPM的目标主要表现在三个方面：

　　a.生产效率提高，达到公司要求。

　　b.物料消耗下降，达到公司要求。

c.使操作人员基本达到TPM要求，实现操作维修一体化，做到自主维护、自主维修。

08年我们实施TPM的目标主要就是在生产效率和物料消耗方面做金威集体二级公司所有包装车间的第一名。一步步向TPM的总目标四个“零”迈进。

　　④ 建立TPM推进总计划 ---见表一。

　2）引进实施阶段

　　　① 制定提高设备综合效率的措施

成立各专业项目小组，小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等。项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。

② 建立自主维修程序

　　首先要我们准备克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，培养操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。利用组建的TPM项目指导组，协助操作人员做自主维护、自主维修，克服困难解决设备的疑难问题，逐步树立操作人员的信心，“虽然我是一名操作工，但我对设备维修一样能行！”

自主维修“七步法”

步 骤	名 称	内 容
1	初始清洁	清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝
2	制定对策	防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难
3	建立清洁润滑标准	逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准
4	检查	按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目
5	自检	建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。
6	整理和整顿	制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等
7	自动、自主维修	工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。

　　③ 做好维修计划

　　由维修工段的制定的日常维修计划和小组的自主维修活动结合进行。并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。由维修值班长牵头组织，随时解决生产中出现的问题，随时安排及调整维修计划。

　　④ 提高操作和维修技能的培训

　　培训是一种多倍回报的投资，我们不但要对操作人员的维修技能进行培训，而且也要对他们进行操作技能的培训。培训要对症下药，因材施教，有层次地进行培训。

　　⑤ 建立设备初期的管理程序

　　设备负荷运行中出现的不少问题往往在设备设计、研造、制造、安装、试运行阶段就已隐藏了。因此，设备前期管理要考虑维修预防和无维修设计，安装、调试及试运行阶段，根据试验结果和出现的问题改进设备，我们具体目标是: ①在设备投资的限度内争取达到最高水平 ②减少从调试到稳定运行的周期 ③保证改造的可靠性、维修性、经济运行和安全性方面都达到最高水平。

3）巩固阶段

此阶段我们主要是检查评估TPM的结果。改进不足，并制定下一步更高的目标。为车间创造更大的效益。

四、总结：

   包装车间在现实的情况下，厉兵秣马，大力推行TPM的实施，成为改革的先驱，创新的使者，我们也祝愿天津金威包装车间在这坎坷的道路上，走出自己的风格，走出自己的成绩！

 

 

                                 包装车间

                                 2007年5月12日