生产管理人员学习了一些零缺陷的理论，向我提出公司应该推广这种做法，我向他谈了我的看法，如下：

    学习理论是值得鼓励的，但应深入去思考，不要简单照搬：

    1）零缺陷是建立在一定的品质标准之上，没有标准就无法衡量。一个产品，相对于这个客户的品质标准，可能是缺陷品，但相对于另一个客户的品质标准，可能是零缺陷。要记住：客户不会为过剩的品质买单！

    2）零缺陷是一种态度，对于生产现场来说，这种态度的维持，一靠持续的教育训练，二靠现场管理，生产现场必须维持适度的紧张工作氛围，懒散是品质的天敌。很遗憾，本公司的生产现场，一直没能彻底改变懒散的状况，这是现场管理者的责任，也是我的责任。

    我一直讲：要搞清楚每个员工的合理负荷是多少，制定标准工时，从而合理安排人手，但是到目前为止，我们还没有标准工时，人手多少完全靠估计，没有具体数据来支持。

    3）零缺陷的实现，一靠技术进步，二靠方法改良，尤其是现场改善，而后者更常见和易行，不积硅步,无以至千里，不积小流,无以成江河，小改良逐渐累积，就是一个量变到质变的过程。

    我们在现场改善方面虽有意识，但一直成效不大，总是要靠上面指出才去动一动，很少有现场的人员去主动进行改善：现场的东西散乱，有无人主动去整理？每天都搞清洁，但衣柜顶和脚的积尘谁去关心？生产淡季时，任务不足，有无更好的解决办法？每天上六个小时，留两个小时培训甚至集体活动，是不是一个解决办法？......

    这不怪员工，首先是管理者的责任，要靠现场的管理人员去推动，大家要有进取心和工作热诚，如果管理人员都是得过且过，没有更高的要求，那员工只会表现得更糟糕，火车跑得快全靠车头带，这是很简单的道理。