、油漆）及零件生产过程。
除稳健过程的开发外，产品质量先期策划过程的输出是控制计划。当产品
或过程与现生产有明显差异时，必须修订或更新控制计划。
控制计划中应列出过程控制（见4.9）中使用的控制措施。需要时，控制计
划必须包括如下三个阶段：
•样件——在样件试制过程中，对将要涉及的尺寸测量、材料和性能试验
做出描述（见 APQP参考手册）。如顾客要求，供方必须有样件控制计
划。
•试生产——在样件试制之后，投产之前，对涉及尺寸测量、材料和性能试验做出描述。
•生产——在批量生产过程中，对产品／过程特性，过程控制。试验和测量系统作出书面描述。供方必须使用多方论证的方法制定控制计划。
注：

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典型多方论证的方法涉及供方的设计、制造、工程、质量、生产及其它有关人员。对外部供方，还可涉及顾客的采购、质量、产品工程、顾客工厂人员以及分承包方。
下面情况发生时，如必要，必须评审和更新控制计划：
•产品更改
•过程更改
•过程不稳定
•过程能力不足
•检验方法、频次等修订
参见生产件批准程序手册。

生产件批准程序—4.2.4

总则—4.2.4.1
供方必须完全符合生产件批准程序（ PPAP）手册提出的所有要求。

分承包方要求—4.2.4.2
供方应对其分承包方（见术语）采用一种生产件批准程序（如PPAP）。
注：某些顾客要求其供方对分承包方使用PPAP（见第Ⅱ部分）。

工程更改的确认—4.2.4.3
供方必须验证更改已进行了适当的确认，见4.12、4.16和PPAP。
注：这同样适用于供方和分承包方。

持续改进—4.2.5

总则—4.2.5.1
供方必须持续地改进质量、服务（包括时间安排、交付）和价格，使所有顾客都受益。此要求并不能代替对改革创新的需要。
注：在供方的整个组织中，应贯彻实施持续改进的思想体系。
持续改进必须延伸到应最优先考虑的特殊特性的产品特性上。
注：成本要素或价格应是持续改进体系内的主要因素之一。
注：对于那些能用计量数据评价的产品特性和过程参数，持续改进意指按目标值优化特性和参数，并减少其变差。对于那些只能用计数数据评价的产品特性和过程参数，直到特性合格时持续改进才成为可能。如果计数数据的结果不是零缺陷，那么根据定义，则是不合格品（见4.10.11、4.13、4.14）。在这种情况下所做的改进是纠正措施，并不是持续改进。
供方必须制定优先化的措施计划，以持续改进那些已表明稳定，具有可接
受的能力和性能的过程。
注：能力和性能不可接受的过程要求采取纠正措施。

质量和生产率的改进—4.2.5.2
供方必须确定质量和生产率的改进需要，并实施适当的改进方案。
注：可能导致改进项目情况的例子如下：
•计划外停机时间
•设备安装，模具更换及机器调整时间
•过长的生产周期
•报废、返工和返修
•非增值使用场地空间
•过大的变差
•低于100％的初次运转能力
•没有集中于目标值的过程均值（双侧公差）
•累计结果与试验要求不符
•人力和材料的浪费
•不良质量的成本
•产品难以装配或安装
•过多的搬运和贮存
•以新的目标值优化顾客的过程
•临界测量系统能力（见 MSA和 ISO10012—1）
•顾客不满意，如抱怨、修理、退货、错送、履约不全、顾客厂方的忧虑、售后质量保证等。

持续改进技术—4.2.5.3
供方必须表明其已掌握适用的持续改进的措施和方法，并适当加以应用。

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