技术的／体力的限制，例如
 必要的拔模(斜度)
 要求的表面处理
 装配空间／工具可接近
 要求的钢材硬度
 过程能力／性能

设计FMEA的开发
 主管设计工程师拥有许多用于设计FMEA准备工作的文件。
 设计FMEA应从列出设计希望做什幺及不希望做什幺开始，如设计意图。顾客需求(正如由QFD之类活动所确定的一样)、车辆要求文件、已知产品的要求和制造／装配要求都应结合起来。
 期待特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式，采取纠正措施。
 设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。附录A给出了一个框图的示例，这个框图也可指示出信息、能量、力、流体等的流程。其目的在于明确对于框图的(输入)，框图中完成的过程(功能)，以及来自框图的(输出)。
 框图说明了分析中包括的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。
 用于FMEA的准备工作中这种框图的复制件应伴随FMEA过程。

目的
 生产品设计开发初期, 分析产品潜在失效模式与相关产生原因提出未来分析阶段注意事项, 建立有效的质量控制计划

定义
 失效 :
 在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能。
 在规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上下限之间。
 产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。
 为了便于将潜在的失效模式及其影响后果分析成文，已设计出专用表格。
 下面介绍这种表格的具体应用，所述各项的序号都相应标在表上对应的栏目内，完成的设计FMEA表格的示例见附录B：
• FMEA编号
 填入FMEA文件编号, 以便查询。

 系统、子系统或零部件的名称及编号
• 设计责任
 填入整车厂（OEM）部门和小组, 如果知道，还应包括供方的名称。
4）编制者
 填入负责FMEA准备工作的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。
• 年型/车型
 填入将使用和/或正被分析的设计所影响的预期的年型及车型（如果已知的话）。
• 关键日期
 填入FMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过计划的生产设计发布的日期。
• FMEA日期
 填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。
• 核心小组
 列出有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、住址等都应记录在一张分发表上）。
• 项目/功能
 填入被分析项目的名称和编号, 尽可能简洁地填入被分析项目的功能符号, 设计意图。包括这个系统作业相关的信息(如: 说明温度、压力、湿度范围)如果项目包含一个以上有不同潜在失效模式功能时, 则列出所有个别功能。
• 潜在失效模式
 为零件、子系统或系统于符号设计意图过程中可能失效的种类, 也可能是较高阶子系统或系统之失效原因, 或较低阶零组件的失效效应。
 列出特别项目和功能的每一潜在失效模式。假设失效是将发生的但不是必须发生的, 潜在失效模式或尽可能发生于某些作业条件下(如: 热、冷、干燥、灰尘等)和某些使用条件下。
 一般的失效模式包含下列各项, 但不限于此: 裂纹、变形、松弛、泄漏、粘结、短路、生锈氧化、断裂。
• 潜在失效后果
 为被客户察觉在功能特性上失效模式的后果, 也就是: 失效模式一旦发生时, 对系统或装备以及操作使用人员所造成的影响。
 一般在讨论失效后果时, 先检讨失效发生时对干部所产生的影响, 然后循产品的组合架构层次, 逐层分析一直到最高层级人员, 装备所可能造成的影响。
 常见的失效后果包括: 噪音、漏气、操作费力、电动窗不作用、煞车不灵、跳动、乱档、冷却不够、车辆性能退

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