化, 产生臭气, 外观不良等。

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• 严重度 （S）
 严重度是潜在失效模式发生时对下序零件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度（列于前一栏中）的评价指标。
 严重度仅适用于后果
 要减少失效的严重度级别数值，光能通过修改设计来实现，严重度的评估分为1到10级。
• 分级
 这个字段用来区分任何对零件、子系统或系统、将要求附加于制程管制的特殊产品特性(如关键的、主要的、次要的)。
 任何项目被认为是要求的特殊过程控制, 将被以适当的特征或符号列入设计FMEA的分级字段内, 并将于建议措施字段被提出。
 每一个于设计FMEA列出的项目, 将在过程FMEA的特殊过程管制中被列出。
• 潜在失效的起因/机理
• 潜在失效起因是指一个设计薄弱部分的迹象，其作用结果就是失效模式。
• 一般失效原因包括下列, 但不局限于此：
• 错误的原物料规格。
• 不适当的设计寿命假设。
• 超过压力。
• 润滑或加油能力不足。
• 不适当的维护作业。
• 缺乏环境保护。
• 错误的算法。
 一般装备失效包括下列, 但不局限于此
 生产效益率低。
 金属疲劳。
 原物料材质不稳定。
 欠流畅。
 磨损。
 腐蚀。
• 频度（0）
 频度是指某一特定失效起因或机理（已列于前栏目中）出现的可能性
 发生机会:
 为原因或装备可能发生的事。可能发生的等级是一个值。透过设计变更是唯一能删除或管制, 因各种原因或装备所产生的失效模式。
 潜在失效起因/机理出现频度的评估分为1到10级，在确定这个估计值时，需要考虑下列问题：
 相似零件或子系统的过去服务取得资料和相关经验?
 零件、或前一等级类似零件或子系统是否渍销?
 从前一等级的零件或子系统, 改变的程度大小?
 零件与前一等级零件, 基本上是否有差异?
 零件是否为全新的产品?零件使用条件是否改变?
 作业环境是否改变?
 是否运用工程分析去评估, 实施执行与期望发生比率可组相提并论?
推荐的评估准则
• 现行设计控制
 列出利用预防, 设计验证/确认或其它作业未确认对失效模式设计适当, 和/或原因/机器设备均被考虑。常用的控制(如: 道路试验、设计评审、运算研究、可行性审查、样件试验等)为一些已被或正在使用的相同或类似的设计。
有三种设计管制或特征：
 预防起因/机理, 或失效模式/后果的出现或降低发生比率。
 查出起因/机理, 并提出纠正措施。
 查出失效模式。
 可能的话, 最好利用第1种控制方法; 再使用第2种控制方法; 最后才使用第3种控制方法。
• 不易探测度 （D）
• 风险顺序数（RPN）
 风险顺序数是严重度数(S), 频率数(0), 不易探测数(D)等级的乘积。
RPN = (S) ×(0) ×(D)
是一项设计风险指针, RPN取值在1至1000之间。当RPN较高时, 设计小组应提出纠正措施来降低RPN值。一般实务上, 较不注意RPN质的结果, 通常严重度数（S）较高时, 就会特别注意。
• 建议措施
 当失效模式依RPN值排列其风险顺序时, 针对最高等级的影响和关键项目提出纠正措施, 任何建议措施的目的要清除任何的频次, 严重度和/或不易探测度的等级。增加设计验证或确认作

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