业的结果, 只可降低查出缺失的等级。透过设计变更去除或控制某一或多个影响失效模式的起因/机理, 只能降低频次数的等级。只有设计变更能降低严重度等级。可以考虑下列的措施, 但不限于此:
 试验设计 。
 修改试验计划 。
 修改设计 。
 修改材料性能要求 。
• 责任（对建议措施）
 填入建议措施的负责单位或个人, 和预定完成的日期 。
• 采取的措施
 完成纠正措施后, 填入简短的执行作业或生效日期
• 纠正后的RPN
 将纠正措施实施后, 经鉴定, 评估和记录严重程度、出现频次和不易探测度数值的等级结果填入。
追踪确认 : 设计工程师应负责确认所有的建议措施, 均已执行或有适合的对策提出。FMEA相关文件应能反应最近的设计等级, 和最近有关的措施, 包括开始量产后发生的 。
 设计责任工程师可由下列方法确认所有建议措施已被执行 。
 确认达成设计要求。
 审查工程图面和规范 。
 组装或制造文件编汇确认 。
 审查过程FMEA和控制计划 。

PFMEA（过程FMEA）
目的
 对失效的产品进行分析, 找出零件组件之失效模式, 鉴定出它的失效原因, 研究该项失效模式对系统会产生甚么影响 。
 失效分析找出零组件或系统的潜在弱点, 提供设计、制造、品保等单位采取可行之对策 。
简介
 过程潜在FMEA是由“制造主管工程师／小组”采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充分的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理。FMEA以其最严密的形式总结了工程师／小组进行工艺过程设计时的设计思想(包括对一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生失效)。这种系统化的方法与一个工程师在任何制造计划过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化 。
范围
 新件模具设计阶段。
新件试模、试做阶段。
新件进入量产前阶段。
新件客户抱怨阶段。
过程潜在 FMEA
 确定与产品相关的过程潜在失效模式
 评价失效对顾客的潜在影响
 确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量
 编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠正措施的优选体系
 将制造或装配过程的结果编制成文件
顾客的定义
 过程潜在FMEA中“顾客”的定义，一般是指“最终使用者”，但也可以是后续的或下一制造或装配工序，以及服务工作。
 当全面实施FMEA时，要求在所有新的部件／过程，更改过的部件／过程及应用或环境有变化的原有部件／过程进行过程FMEA。过程FMEA由负责过程工程部门的一位工程师来制定 。
集体的努力
 在最初的潜在PFMEA中，希望负责过程的工程师能够直接地、主动地联系所有相关部门的代表。这些部门包括但不限于：设计、装配、制造、材料、质量、服务、供方以及负责下道装配的部门。FMEA应成为促进不同部门之间充分交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平 。
 过程FMEA是一份动态文件，应在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑以单个零件到总成的所有制造工序。在新车型或零件项目的制造计划阶段，对新工艺或修订过的工艺进行早期评审和分析能够促进预测、解决或监控潜在的过程问题 。
 过程FMEA假定所设计的产品会满足设计要求。因设计缺陷所产生失效模式不包含在过程FMEA中。它们的影响及避免措施由设计FMEA来解决 。
 过程FMEA并不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷的，但它要考虑与计划的制造厂装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品能满足顾客的要求和期望 。
 FMEA也有助于新机器设备的开发。其方法是一样的，只是应将所设计的机器设备当作一种产品来考虑。在确定了潜在的失效模式之后，就可以着手采取纠正措施消除潜在失效模或不断减小它们发生的可能性 。
过程FMEA的开发
 过程FMEA应从整个过程中的流程图／

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