风险评定（见附录C）开始。流程图应确定与每个过程有关的产品／过程特性参数。如果可能的话，还应根据相应的设计FMEA确定某产品影响的内容。用于FMEA准备工作中的流程／风险评定图的复制件应伴随FMEA过程 。
 为了便于分析潜在失效模式及其影响后果，并使之成为正规文

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件，设计了标准的表格，见附录G。
 下面介绍表格的具体应用，所述各项的序号都标在表上对应的栏目中，完成的过程FMEA表格实例见附录D。
定义
 在失效分析中, 首先要明确产品的失效是甚么, 否则产品的数据分析和可靠度评估结果将不一样, 一般而言, 失效是指 :
 在规定条件下, (环境、操作、时间)不能完成既定功能 。
 在规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上下限之间 。
 产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、卡死、损坏现象 。
• Fmea编号 :
 填入fmea文件编号, 以便可以追踪使用 。
 制程fmea表编号如下 :
 编号 □□ □□ - □□
 项目号 (从01-09循环使用)
 月份
 公历年的末两位
• 项目
 填入将被分析的系统、子系统或零件的过程名称和编号
• 过程责任
 填入oem整车厂、部门和小组, 如果知道包括供货商名称
• 编制者
 填入负责准备FMEA工作的工程师的姓名、电话及所在公司名称
• 年型/車型
 填入将使用和/或正被分析过程影响的预期的年型及车型（如果已知的话）
• 关键日期
 填入最初fema预定完成的日期, 不能超过开始计划生产的日期
• Fmea日期
 填入编制最初fmea被完成日期, 和最新被修訂的日期
• 核心小組
 列出有权限参与或执行这项工作负责部门或个人姓名(建议将所有小组成员名字、单位、电话号码、地址等另行列表) 。
• 过程功能/要求
 填入要被分析的过程或作业简单的叙述(如车、钻、焊接、攻丝、装配等) 。叙述尽可能与被分析的过程或作业目的一致, 当过程包含多种作业(如:组装), 而有不同的潜在失效模式时, 要将不同的作业视为不同过程处理 。
• 潛在失效模式
 为过程可能不符合过程要求或设计意图。叙述规定作业的不合格事项。它是一个原因成为下工程的潜在失效模式或被上工程所影响潜在失效模式。无论如何, 在准备fmea中, 必须假设进料的零组件或原物料是好的。
列出每一个特殊作业零件、分系统、系统或制程特性, 所引起的潜在失效模式。制程工程师或小组要提出和回答下列问题 :
 过程或零组件为何不符合规范 ?
 不考虑工程规范, 甚么是客户(最终使用者、下工程或服务)所不满意的 ?
 一般的失效模式包含下列各项:弯曲、粘合、毛刺、转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损等 。
• 潛在失效后果
 被定义为对客户的功能失效模式。客户指的是:下个作业、下工程或地点、经销商、或车辆所有者。每一个潜在失效功能都必须被考虑 。
 对于最终使用者, 失效的后果经常被指为: 杂音、不规律的动作、不能操作的、不稳定的、通风不良、外观不良、粗糙不平的、过度的费力要求, 令人不舒服的气味、操作性减弱、车辆控制受损等 。
 对于下工程而言, 失效的后果经常被指为: 不能焊牢、不能上胶、不能塑封、排向困难、引直困难、影响产品性能 。
• 严重度 （S） :
• 分级
• 潜在失效起因/机理
 在尽可能的范围理, 列出所有能想象得到的失效起因 :
 不

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