保证计划可采用任何清晰易懂的格式，它可包括以下措施：
概述项目要求
确定可靠性、耐久性和分配目标和／或要求
评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素
进行失效模式分析(FMA)(参见附录H)
制定初始工程标准要求
产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分

管理者支持
产品质量策划小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴趣、承诺和支持，小组在每一产品质量策划阶段结束时应将新情况报告给管理者以保持其兴趣，并进一步促进他们的承诺和支持。
在小组的要求下，可以更频繁地报告新情况和／或要求帮助，这种新情况报告是正式的，留有提问和解答的机会。产品质策划小组的功能目标就是通过表明已满足所有的策划要求和或关注问题已写入文件并列解决的目标来保持管理的支持。管理者参加产品质量策划会议对确保项目成功极其重要。

第二阶段：产品设计和开发
本阶段讨论的是策划过程中设计特征和特性发展到接近最终形式时的要素，即使是在设计由顾客进行的情况下产品质量策划小组也应考虑策划过程中的所有设计要素，包括从样件制造到验证产品和有关服务满足顾客呼声目标的所有环节。
一个可行的设计应能满足生产量，工期和工程要求的能力，并满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度目标等。
本阶段中产品质量策划过程用来保证对工程要求和其它有关技术信息的全面和严格的评审
在这一过程阶段，要进行初始可行性分析，以评定在制造过程中可能发生的潜在问题。

设计部门输出(作为第二阶段的输入)
设计失效模式及后果分析
可制造性和装配设计
设计验证
设计评审
制造样件-控制计划
工程图样(包括数学数据)
工程规范
材料规范
图样和规范更改

产品质量策划小组输出(作为第三阶段的输入)
新设备、工装和设施要求
产品和过程特殊特性
量具／试验设备要求
小组可行性承诺和管理者支持

设计失效模式和后果分析
DFMEA是一种评定失效可能性及失效影响的分析技术，DFMEA的一种形式为系统失效模式及后果分析(SFMEA)，DFMEA是一种动态文件，随顾客需要和期望不断更新，DFMEA的制定为小组提供了评审以前选择的

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产品和过程特性和做出必要补充、改变和删减的机会，利用FMEA手册，还应评审A-1中的设计FMEA检查表，以保证已考虑合适的设计特性。
可制造性和装配设计
可制造性和装配设计是一种同步工程过程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。第一章中所确定的顾客需要和期望范围将决定供方产品质量策划小组进行此活动的程度。产品质量策划小组至少要考虑以下所列的项目：
设计、概念、功能和对制造变差的敏感性(最佳参数设计)
制造和／或装配过程
尺寸公差(要求到什么程度，分承包方是否可接受，价格是否可接受)
性能要求(要求到什么程度，是否可接受)
部件数(多或少)
过程调整(最佳化)
材料搬运(最小化)
产品质量策划小组的知识、经验、产品／过程、政府法规和服务要求有可能需要考虑其它因素

设计验证
设计验证验证产品设计是否满足第一章所述活动的顾客要求。
主要针对对象：材料、性能、寿命、尺寸、环境、外观
应有验证计划
验证项目、时间、人员、验证方法、验证报告

设计评审
设计评审是由供方设计工程部门领导并且应包括其它被影响部门的一些定期安排的会议。设计评审不但是为防止问题和误解的有效方法，而且还提供了监测进展及向管理者报告的机制。
设计评审不只是技术检验，而是一系列的验证活动，设计评审至少应包括以下方面的评价：
设计／功能要求的考虑
正式的可靠性和置信度目标
部件／子系统／系统工作循环
计算器仿真和台架试验结果
设计失效模式及后果分析(DFMEA)
可制造性和装配设计的评审
试验设计(DOE )和装配产生的变差结果
试验失效
设计验证进展
设计评审的主要功能是跟踪设计验证进展。计划和报告是保

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