“广州本田汽车”在成立伊始，本着起步就与世界同步，制造与世界本田（日本本田和美国本田）同等质量水平的世界品质汽车这一基本思想，在引进日本本田的ACCORD（雅阁）轿车的最新车型和技术的同时，引进了日本本田先进和成功的品质管理体系---HQS（Honda Quality Standers），建立起一套既反映本田管理思想又符合中国国情和企业实际的质量管理体系GHQS(Guangzhou Honda Quality Standers) 。HQS体系是一个先进的、成功的体系，其主要特点是基于精益生产方式的全员、全过程的质量控制，使产品品质达到最高水平。它在世界各本田汽车生产工厂得到应用和推广，是本田品质实现世界同一的基础。

　　——质量管理机构健全，职责明确

　　在广州本田内（主机厂）以GHQS为指导，建立以检查主任技术者（相当于总质量师）为最高质量责任人、各部门对本部门（本岗位）质量负责的全员质量管理体制。在公司及部门（科）的质量手册中明确规定了各级人员的质量职责，各类质量相关工作的展开程序和各类质量决定的批准程序。通过严谨的质量管理机构和管理程序达到全方位的品质控制。

　　——重视新车型投产前期工作，保证量产质量

　　广州本田在新车型量产前，分别采用针对中国市场的实车实地调查、二次开发、产品认证、工装适用性验证、质量符合性验证、量产满足性验证等方式，对新车型开发和生产的市场适应性、制造工艺性、质量水平和量产能力分段进行验证、评价和确认，使新车型投产和投放市场可能发生的问题在正式投产前充分暴露并得到解决，保证了新车型的质量和生产的顺利展开。

　　——严格的质量过程控制及成品质量控制

　　广州本田改变了仅由质量部门负责质量和产品检验的传统做法，实行精益生产的方式，将质量职责落实到各工序，实行全员质量管理。从工人、班长到科长、部长，都负有明确的质量职责和质量目标，全力推行谁制造，谁负责的质量管理观点，将质量意识根植于每位员工。

　　广州本田的质量活动实施矩阵式管理。纵向：分别由零件品质科、生产部各工艺专业科、整车品质科、售后服务科、产品技术科等负责厂外配套件质量控制、厂内过程质量控制、整车质量控制、市场质量信息收集和初步解决、复杂市场质量问题的分析解决；分布于各相关部门/科的检查技术主任（质量工程师）和公司正、副主任检查技术者（正、副总质量师）按权限作出质量鉴定和质量决策。横向：以正、副主任检查技术者（管理者代表）为首的跨部门质量标准委员会，负责公司质量规划、标准审议、监督质量体系的维持和持续改进；以厂内生产、技术部门为主体的“质量提高中心”活动，进行每日的产品质量评审和不良点协调解决；以售后服务科和产品技术科为主体“市场质量改进委员会”，每周对市场多发和重大质量问题进行分析和解决责任分解；由正副总经理和正、副主任检查技术者组成的“质量TOP会议”，每周对公司最重大的质量问题和质量规划做出决策；由公司正、副主任检查技术者和各部门检查技术主任组成的“检查技术主任会议”，每周对公司重大质量活动作信息交流，组织实施公司重大质量决策。通过每月一次的“月度质量报告会”，对各部门日常质量活动实行监察（正副总经理和正、副主任检查技术者）。必要时，以上的相关质量活动可随时举行。

　　实行作业标准化。生产部所有产品制造的岗位都有一套标准化的作业指导书。这种严格按照作业标准化的作业，既保证了同一作业者的作业一致性，又保证了同一岗位上的不同作业者的作业一致性，从而确保了岗位质量制造的稳定性和高水平。

　　员工在制造过程中严格执行“三不”原则：不接受、不制造、不放过任何缺陷，树立“下道工序是上道工序顾客”的理念，确保每道工序生产的都是合格品。

　　对关键、重点工序的质量实施专项监控。重点项目一定要实施非同寻常的重点管理，这是广州本田质量过程控制的又一重要措施。例如，对于车身整体精度、行驶安全等影响非常大的工序，在生产过程中，除了正常的本岗位保证外，还有实施后工序确认、专岗增大抽查频度（甚至实施全检）的措施，以确保产品质量。

　　对生产设备、计量设备等进行危机管理控制。生产设备与计量设备不但是正常生产的基础，而且是确保品质的基础。因此，对生产设备和计量设备（特别是对质量有重大影响的相关设备）的及时、合理的点检，是质量过程控制必不可少的环节。广州本田积极推进设备始作业点检和有计划的大规模精度校对，每批次生产的首件、本件强化检查等。

　　构建快速质量信息反馈和控制体系。广州本田生产部积极推进质量信息的快速反馈体制，强调在问题发生点与问题解决之间的热线联系，第一时间把发生的质量缺陷反馈到源头部门，例如岗位之间质量信息沟通体制，生产系之间质量信息沟通体制，生产系与品质组之间质量信息沟通体制，科与科之间质量信息沟通体制等等，都非常有效地实现了质量过程控制。

　　广州本田拥有获得国家检测线认证中心认证和国家机械工业局颁发的一级检测线证书的整车出厂质量保证检测线，它是我国轿车行业的首家具备检测设备计算机联网控制的一级检测线。它引进了日本安全自动车株式会社的整车出厂质量保证检测线的全套设备。此外，有一条模拟各种不同路面而设计的试车跑道、淋水密封试验间和排放检测工作间等整车检测设施，全部出厂产品百分之一百经过以上设备的检验才给予合格放行。

　　所有的产品车通过整车检测线时，严格按检验标准和作业标准指导书进行检测，各级检验按规定进行记录，检测线数据通过计算机网络传送到合格证发证室，保证了数据的真实、准确、可靠。产品合格证必须在整车各种性能指标符合规定的要求时才能打印。由于从车身投入到整车落地调装等一系列生产过程都实行严格的质量控制，因此，在终检的整车一次交验合格率均达到９５％以上水平。

　　对关键重要工序及国家强制性执行的项目，整车品质专职技术员进行抽查，建立了《抽查管理程序》，对质量进行监控，品质抽查包括厂内抽查和厂外试验，厂内抽查项目如车轮定位角、制动踏板力、手刹操作力、光轴、照度、喇叭声级、扭矩、100KM装调、外观间隙对齐、操作负荷、车廓尺寸、油水泄漏、排放试验。厂外试验主要委托湖北襄樊、海南、天津、长春汽车试验场对整车性能进行试验，主要项目如30000KM、50000KM、80000KM耐久性试验、制动距离、加速噪音、防尘、防腐试验等。

　　为了不断改进质量，提高顾客的满意度，广州本田采用了本田在世界上统一使用的新车评价方法――IQS（Initial Quality Study），站在顾客的角度，对新车的９个领域135个质量项目进行评价。同时，并将评价中发现的缺陷问题进行分类，分解落实到各责任部门，由责任部门分析原因和制定改进对策，确保产品质量不断改进并最大限度地满足顾客的需要。

　　广州本田还在生产线终端引入市场反馈品质信息，推行市场联动检查体系，对行驶里程100公里以内的发生市场反馈不良，经过仔细分析后，实施IQS重点检证和整车品质终检线岗位重点市场联动检查。很好地加速了与市场之间的联动，并有效地防止了不良的流出。

　　——实施供应商质量保证体系，做好源流保障工作

　　广州本田在国内率先把质量保证活动延伸到了供应商处，在供应商的质量保证体系构筑、质量保证能力建立和确认、产品开发和试制、生产准备、批量生产等各个阶段进行品质保证活动，确保供应商提供零部件在交付给广州本田（主机厂）之时就是合格的、高品质的。广州本田并不是通过在配套件入厂时的多重检验筛选来保证零件质量。广州本田认为，如果配套件从材料、制造过程是不可靠的，那么，通过筛选获得的零件也不能保证其可靠性。广州本田这一做法其实也是精益生产在供应链质量管理方面的体现。

　　1．严格评价和选择供应商

　　选择优秀的供应商是零部件品质保证的基础。因此，采购部门在零部件供应商的布点时坚决打“中华牌”，在全国范围内选择供应商，并采用严格和科学的评价方法对供应商进行严格的筛选。首先，从品质、价格、交货期、研究开发能力、管理水平和生产技术（QCDDME）等6个方面进行综合评价，对供应商进行初选，再由采购、技术和质量部门对初选后的供应商在开发体系和质量体系等方面进行具体、严格的评审（QAV－１），根据评审结果选择合格的供应商。

　　2、供应商零件在开发和试制阶段的品质保证

　　广州本田新车型投产的要求是所有问题必须在投产前解决，否则决不能量产，决不允许问题遗留到量产中解决。为了在量产时达到和保持高的品质水平，到达广州本田的品质要求，广州本田在供应商的零件开发试制、生产准备阶段就开展一系列的品质保证活动。广州本田向供应商提供质量管理的技术援助，把握工序能力，进行量产能力的确认；当供应商出现质量问题或实施工序更改时，则对其进行随时监查（QAV—2），以确认问题的改进情况和更改的有效性。

　　3、供应商零件在量产阶段的品质保证

　　为保证送到生产线上的外部配套零部件全部为合格产品，开展了一系列严格的供应商量产质量管理活动，来确保各外部配套零件的量产质量。

　　4、供应商品质监查

　　对供应商定期进行质量体系的监查（QAV1），以评审其质量体系是否运作正常并提出改善意见，限期整改；在新产品的开发和生产准备阶段实施监查（QAV2），向供应商提供质量

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